TI111 - Zalecenia dotyczące procesu powlekania proszkowego MDF

Cele przygotowania podłoży MDF

Najważniejsze cele przygotowania podłoży z płyt pilśniowych o średniej gęstości (MDF) to:

  • Osiągnięcie jednorodnego podłoża MDF, np. przez wygładzenie
  • Uniknięcie defektów powierzchni
  • Uniknięcie wad powierzchni po szlifowaniu

 

Etapy procesu przygotowania podłoży MDF

Im drobniej zmielone są włókna wykorzystane do produkcji MDF, tym wyższa jest jakość powierzchni, warstwy średniej oraz jednorodność płyty.
Obecnie (stan sierpień 2014 r.) najbardziej godne polecenia do powlekania proszkowego są płyty EGGER MBP-L.

Surowe elementy wycinane są według wymiarów z pełnoformatowych płyt. Jeśli fabryczny szlif powierzchniowy nie ma wymaganej jakości, przed dalszą obróbką należy wykonać szlif powierzchniowy płyt z wykorzystaniem ziarna minimum 220. Krawędzie powinny być fazowane (promień > 1 mm). Dzięki szlifowaniu i oczyszczeniu sprężonym powietrzem powierzchnia jest gładka i wolna od zanieczyszczeń, drobnych rys, pyłu, tłuszczu itd.

Następnie na maszynie CNC lub czopiarce dwustronnej materiał jest frezowany do żądanej formy, krawędzie są szlifowane oraz wykonywana jest inna obróbka (wiercenie, frezowanie…). Po obróbce powierzchnia i krawędzie materiału muszą zostać starannie oczyszczone z pyłu za pomocą sprężonego powietrza. Im dokładniej materiał zostanie oczyszczony z pyłu, tym czystszy będzie obszar, w którym później materiał będzie zawieszony i powlekany – to ważny czynnik wpływający na jakość efektu końcowego.

Aby zagwarantować szeroki zakres produkcji, zaleca się indywidualne kondycjonowanie płyt MDF w zależności od typu, jakości i warunków otoczenia.

Zawieszanie

W większości przypadków każdy detal ma 1–2 otwory wiercone, które mogą służyć do zawieszenia. W punkcie zawieszenia uchwyt do materiału może być wyposażony w gwint zapobiegający zsunięciu się detalu. Punkty zawieszenia bez gwintu powinny mieć przynajmniej taką samą średnicę jak otwór wiercony, aby zapobiec zsunięciu się detalu.
W celu zapewnienia niezakłóconego odprowadzania ładunków powierzchnia kontaktowa powinna być czysta.

Uchwyt do materiału jest zawieszany na uziemionym przenośniku. Zapewnia to konieczne odprowadzanie ładunków z każdego detalu. Przed rozpoczęciem lakierowania każdy zawieszony detal jest w świetle sprawdzany pod kątem wad i ponownie oczyszczany z pyłu za pomocą sprężonego powietrza.

Zanim materiał trafi do pieca wstępnego podgrzewania, należy oczyścić go z pyłu i usunąć wszystkie wady. Po lakierowaniu wszelkie wady, zarysowania lub zanieczyszczenia spowodują obniżenie jakości efektu powlekania.

Wstępne podgrzewanie

W piecu wstępnego podgrzewania detal jest podgrzewany promieniowaniem podczerwonym. Podczas wstępnego podgrzewania surowego MDF maksymalna temperatura na jego powierzchni nie powinna przekroczyć 100 °C. Włókna na powierzchni wysychają/znikają po różnym czasie, co powoduje, że są widoczne w powłoce.

W zależności od kształtu i typu płyt MDF optymalna temperatura powierzchni do lakierowania pistoletami wynosi 40 – 60 °C. Podgrzanie powoduje znaczny wzrost przewodności płyty.

W przypadku lakierowania dwuwarstwowego zagruntowany detal może zostać wstępnie podgrzany do wyższej temperatury przed nałożeniem warstwy nawierzchniowej, ponieważ dzięki pierwszej warstwie nie dochodzi do wysychania powierzchni MDF.

Aplikacja

Aplikacja musi gwarantować uzyskanie jednorodnej powłoki. Grubość powłoki na powierzchni i krawędziach musi być taka sama.

Wydajność farby proszkowej z pistoletów nie powinna przekraczać 250g/min. Zwiększona wydajność farby proszkowej powoduje zmniejszenie naładowania elektrostatycznego farby proszkowej i tym samym niższy stopień skuteczności pierwszej aplikacji farby.
Ustawienia aplikacji można dostosować w szerokim zakresie. Zależą one od tego, czy powleka się surowe, czy już polakierowane płyty MDF, a także od tego, jakie grubości powłoki chce się osiągnąć. Nastawę napięcia (kV) można wybrać w zakresie 20–90 kV, nastawę prądu – w zakresie 5–50 µA. Optymalne ustawienia aplikacji należy ocenić wizualnie na powlekanych detalach. Na detal powinna zostać nałożona jednorodna powłoka o żądanej grubości, tak aby na rogach i krawędziach nie wykazywała „efektu pomarańczowej skórki”.
Grubość powłoki na krawędziach można sprawdzić za pomocą regulowanej przeciwelektrody.
Punkty włączenia i wyłączenia pistoletów należy ustawić indywidualnie na podstawie oceny wizualnej. Należy zadbać, aby na przedniej i tylnej krawędzi znajdowała się optymalna ilość farby proszkowej.
Minimalne grubości powłok zawarte są w odpowiednich informacjach technicznych.

Utwardzanie

Ze względu na ograniczone przewodnictwo cieplne podłoża zalecane jest zastosowanie promienników podczerwieni (elektrycznych / katalitycznych gazowych) lub kombinowanych promienników podczerwieni z obiegiem powietrza.

Określenie temperatury powierzchni powlekanych proszkowo płyt MDF odbywa się za pośrednictwem naklejanych czujników temperatury (przeważnie termoogniwo typu K). Do zamocowania czujnika temperatury stosuje się odporną na wysoką temperaturę taśmę z włókna szklanego (typ 69 firmy 3M). Parametry utwardzania danego produktu są zawarte w odpowiedniej Informacji technicznej. W celu ustalenia optymalnych parametrów wypalania zaleca się w każdym przypadku wykonanie praktycznych prób dostosowanych do danego detalu i pieca lakierniczego.

Zdejmowanie

Podczas zdejmowania i układania gotowych polakierowanych detali temperatura ich powierzchni nie powinna przekraczać 40 °C.

Metody badania

W celu kontroli jakości powłoki można przeprowadzić poniższe testy:

  • Test odporności na aceton (IGP AA 341.58)
  • Test zawiasu puszkowego (IGP AA 341.54)

W przypadku dodatkowych pytań zachęcamy do kontaktu z nami.